高压压球机成型也称无黏结剂成型，适用于粒度小和含水量低的粉料，而且成型后的料块抗粉摔能力强。从工艺除尘系统中捕集的煤尘不仅粒度小而且含水量低，适用这种方式处理。在此过程中，含水量极低的煤尘首先经预压机进行预压，而后进入成型机主轴辊进行压制，随着主轴辊的转动，物料逐渐受压，压力至两对辊切点时达到最大值。物料经过此压力点后，单位压力逐渐转小，受压物料体积逐渐反弹、膨胀，直至脱离球窝，进入后续受料装置。若来料性能发生异变时，液压缸将受压回缩，系统内压力增大，溢流阀开始溢流，异物经过对辊排出后，压力继电装置将给液压系统自动补压，使系统内压力始终保持恒定。高压成型机采用对辊机构，液压调节。

低压成型也称有黏结剂成型，是通过在粉状物料中添加一定比例的黏结剂，混匀后经过较低压力的成型设备成型的方法。这种低压成型的方法主要用于处理不便于高压成型的环境除尘灰，也能够处理煤调湿工艺除尘收集的超干煤尘。环境除尘或工艺除尘收集的煤尘集中到过渡灰仓后，通过气流输送装置输送到末端灰仓，底部的卸灰阀将煤尘排入一级搅拌机，与运来的焦油渣混合搅拌，然后再经过二级搅拌机再次混匀送给低压成型机。经过成型机压制成型后，煤尘与焦油渣形成的型煤排到上煤皮带机上送往煤塔。

通过组合成型技术，煤调湿工艺除尘和各转运站环境捕集的超细煤尘被压制成扁圆型的硬块或制作成型煤，然后送至煤塔入炉炼焦，避免了煤尘的二次污染及尘爆，保证了生产环境的清洁。同时，大大减少了装炉粉煤中＜0.5mm粒级煤尘的含量，从而减少了装煤过程中的扬尘以及随煤气逸散的煤尘量，有效改善了焦炉操作条件，大幅减少了焦油中游离碳含量和废焦油渣的产量，有利于提高焦油的质量和产量。

1）采用浓相气力输送，料气比高，输送效率高，只需提供少量气源做为动力，便能实现煤尘的远距离运输，输送用气量少，能耗低。选择氮气做为动力源，避免了煤尘的爆炸风险，安全性能高。整个气力输送系统运行过程中的机械动作仅有进、出料阀及一些气动原件，而这些阀门及气动元件的使用寿命都在万次级，整体设备使用寿命在10a以上，且日常维护量较小，维护成本较低。整套系统可实现上位机自动控制、上位机手动控制、现场手动控制3种控制模式，自动化水平高，能够实现连续输送，提高了生产效率。

2）组合成型技术充分发挥并融合了高压干粉处理工艺和低压型煤生产工艺的优势，满足了超干、常态等不同特性煤尘的处理要求，实现了煤尘的成型处理和清洁运输，解决了化产废渣的回收利用。减少了装炉粉煤中＜0.5mm粒级煤尘的含量，从而减少了装煤过程中的扬尘以及随煤气逸散的煤尘量，有效改善了焦炉操作条件，同时大幅减少焦油中游离碳含量和废焦油渣的产量，有利于提高焦油质量和产量。

应用效果

该技术实施后，煤尘得到了高效的资源化利用，并在节约煤源、增加焦炭产量以及焦油产量等方面产生较大的直接经济效益，而且提高了高压压球机工作环境质量，具有显著的社会效益和环保效益。该技术也为焦化煤尘的清洁回收和资源化回用提供了一条创新之路。该工艺自投产以来运行稳定，环境清洁。由于环境除尘灰不再做为污染物廉价处理，而是做为正常炼焦煤使用，从而提高了其潜在的经济效益，并且有利于焦炭产量的提高，为焦化厂降成本工作寻找了一个新的突破口。减少重要扬尘点11处，尤其减少了粉碎机后的皮带通廊以及煤塔的扬尘。减少了皮带通廊内电缆桥盒和转动部位的积灰，减少了因为清扫积灰而带来的再次扬尘污染，也杜绝了一些因为积灰自燃而带来的安全隐患。降低了煤尘处理岗位操作人员的劳动强度，改善了操作环境。